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「現場のプロ」×「DXリーダー」を育てる 決定版 学び直しのカイゼン全書
商品説明
現場で生産性を上げ、品質を向上し、コストを下げた事例から課題・要因・対策を抽出して体系化した手法を公開。論理的思考と現場・現物主義から導き出した問題解決法や現場ニーズに即したデジタル改善の進め方など21のツールを提示した。やる気を醸成し、自律性のある現場人材を育てるモラルアップ法とあわせて仕組み変革の勘どころを授ける。
第1章 職場のあるべき姿を実現する
Tool 1 災害ゼロへのアプローチ
1．災害の要因と対策
2．ビデオによる災害学習
3．危険を察知する注意力マネジメント
4．立ち下げ・立ち上げ手順書の作成
5．安全装置の位置･動作確認
6．危険な状態の改善
7．危険な作業の改善
8．始業点検・事前確認で回避
9．3つの課題を解決する実践型KYT（危険予知訓練）
10．災害をゼロにする3つの考え方
Tool 2 実践2Sへのアプローチ
1．「実践的2S」に取り組む意義
2．第1ステップ〜現状分析
3．第2ステップ〜整理（1S）
4．第3ステップ〜整頓（2S）
5．第4ステップ〜維持・管理
Column 「更地化」は失敗経験から生まれた
第2章 止まらない設備をつくる
Tool 3 原則整備へのアプローチ
1．設備の不具合現象をとらえる
2．不具合現象の対策
3．第1ステップ〜データ分析
4．第2ステップ〜全体清掃
5．第3ステップ〜分解清掃
6．第4ステップ〜メカニズムの解明
7．第5ステップ〜基準書の作成
8．結果としてカーボンニュートラルを実現
Tool 4 故障ゼロへのアプローチ
1．故障とは
2．2つの劣化
3．保全作業の課題と施策
4．5つのステップで予防保全
5．改善要求を反映する改良保全
6．事後保全と予防保全､どちらがお得？
Tool 5 段取り改善へのアプローチ
1．段取り改善とは
2．第1ステップ〜作業の統一
3．第2ステップ〜準備作業改善
4．第3ステップ〜作業改善
5．第4ステップ〜設備改善
6．第5ステップ〜動作改善
Column 調整作業のやり直しは原則整備によりなくせる
第3章 手作業の基盤づくりで人材を活性化
Tool 6 標準整備へのアプローチ
1．標準とは
2．現場に標準はあるのか､ないのか？
3．ない標準はつくる
4．標準を整備する
5．人の作業に限界を感じたらEA化を図る
Tool 7 ビデオ標準作成へのアプローチ
1．ビデオ標準とは
2．作成時のポイント
3．第1ステップ〜絵コンテの作成
4．第2ステップ〜ビデオの撮影
5．第3ステップ〜編集
6．ビデオ標準を活用した教育・訓練
7．多能工化への適用
Column 計画的人材育成で職場を活性化しよう
第4章 不良をゼロにする
Tool 8 不良ゼロの5原則
1．原則1：不良は結果
2．原則2：不良の要因
3．原則3：対策は52
4．原則4：10のツール
5．原則5：要素別改善につなげる
6．実際の活動への適用
7．不良ゼロは最強の改善
Tool 9 異物ゼロへのアプローチ
1．不良に直結する異物
2．異物不良の発生メカニズム
3．異物のポテンシャル
4．第1,2ステップ〜異物分析→発生工程の推定
5．第3ステップ〜徹底清掃
6．第4ステップ〜メカニズムの解明
7．第5ステップ〜異物対策
8．第6ステップ〜清掃基準書の作成
9．第7ステップ〜異物管理
10．異物は感性
Tool 10 ポカミスゼロへのアプローチ
1．ポカミスとは
2．集中力マネジメントによる対処
3．ポカミスの要因
4．ポカミス対策の要点
5．ポカミス教育の展開
6．ポカミスが発生したら
7．うっかり対策1：脳のメカニズムを応用
8．うっかり対策2：IE＋2Sで
9．作業者と一緒にポカミスをゼロにする
Tool 11 キズゼロへのアプローチ
1．キズは結果
2．当たり源への対策
3．歯止めをかける4つの施策
Column キズは要素別改善でなくす
第5章 クレームゼロはものづくり企業の使命
Tool 12 クレームゼロ（品質保証体制整備）へのアプローチ
1．実現に向けた2つの考え方
2．顧客条件による全数検査
3．課題の解決
4．品質保証体制刷新のポイント
5．品質保証部門の活動1：対応を速く
6．品質保証部門の活動2：再発を防ぐ
7．真の顧客第一主義に回帰
Tool 13 検査作業改善へのアプローチ
1．従来の検査の課題と解決
2．人の特性を活かしたST検査
3．検査者思いの改善
4．AIの音声入力による検査データ収集
5．AIの画像認識による外観検査
6．完全版 検査作業の改善ツール
Tool 14 設計ミスゼロへのアプローチ
1．設計業務の実態
2．設計ミスの要因
3．設計ミスをなくす7つの施策
4．業務の標準化とデジタル化
5．設計ミス対策は絶大な効果をもたらす
Tool 15 部材の品質マネジメント（購買へのアプローチ）
1．購入品の品質マネジメント
2．部材不良の流入がなくならない理由
3．協力工場の部材の品質を上げるには
4．協力工場の品質を上げたいなら一緒に苦労する
Tool 16 海外工場の品質マネジメント
1．海外工場の特徴
2．品質を維持できる現地人材の養成
3．生産委託工場の品質マネジメント
Column 日本と海外の差はスキルと感性
第6章 成功するデジタル改善の秘訣
Tool 17 業務改善へのアプローチ
1．8つの業務ロスをあぶり出す
2．業務改善に向けた7つのステップ
3．第1ステップ〜実態把握
4．第2ステップ〜メールロスの排除
5．第3ステップ〜会議ロスの排除
6．第4ステップ〜不要な業務の排除
7．第5ステップ〜情報（ファイル）の2S
8．第6ステップ〜業務ミス対策＋トラブル対応
9．第7ステップ〜標準化
10．スタッフ部門のロス排除に大きな効果
Tool 18 生産最適化のためのものづくりSCM
1．SCMとは
2．具体的な進め方の要点
3．データ分析から課題を明確にする
4．自社に合うSCM構築
5．SCMを始める前に
6．需要予測/顧客と同期するしくみづくり
7．VMI/TOCによる工程計画
8．現場の実態を把握する工程管理システム
9．SCMに求められるワンフロア管理/倉庫スルー
10．SCM誕生と新しいものづくりモデル創出
Tool 19 工場にものづくりDXを正しく実装する
1．DXの真意
2．ものづくりDXの正しい像
3．ものづくりDXで得られる効果
4．DX着手前に知っておきたいテクノロジー
5．プログラミング言語を学ぶ
6．効率的な導入の手順
Column 自社の戦略的DXについて考える
第7章 活動指標とやる気のマネジメント
Tool 20 ロスの見方と考え方
1．製造原価と改善活動
2．ムダとロスの関係
3．ものづくり現場に潜む17のロス
4．業務にもロスがある
5．ロスの連鎖
6．ロスをコストに換算する
7．ロスはツールで改善する
8．ロスで改善対象を明確にして活動を管理
Tool 21 モラルアップへのアプローチ
1．モラルとは
2．自己実現のためのモラルマネジメント
3．まず自分がやる､そしてやる意味を教える
4．目標を与え､アドバイスし､成功させる
5．「ほめる」はモラルを上げる最高のマネジメント
6．活動がうまく行かないときの打ち手
7．尊敬される上司になる
Column 「やる気」を出せば何かが変わる！
第8章 改善ツールの適用法
〜全部門展開へ
1．工場キックオフを軌道に乗せる方法
2．全社展開に向けた部門別活動
3．改善の効果と成果を明示する
4．7つの活動支援ツールを駆使
5．リスキリングがもたらすもの
6．21ツールの要諦〜一言で言うとこういうこと
Column 「アナログ改善×デジタル改善」は日本のものづくり戦略
Tool 1 災害ゼロへのアプローチ
1．災害の要因と対策
2．ビデオによる災害学習
3．危険を察知する注意力マネジメント
4．立ち下げ・立ち上げ手順書の作成
5．安全装置の位置･動作確認
6．危険な状態の改善
7．危険な作業の改善
8．始業点検・事前確認で回避
9．3つの課題を解決する実践型KYT（危険予知訓練）
10．災害をゼロにする3つの考え方
Tool 2 実践2Sへのアプローチ
1．「実践的2S」に取り組む意義
2．第1ステップ〜現状分析
3．第2ステップ〜整理（1S）
4．第3ステップ〜整頓（2S）
5．第4ステップ〜維持・管理
Column 「更地化」は失敗経験から生まれた
第2章 止まらない設備をつくる
Tool 3 原則整備へのアプローチ
1．設備の不具合現象をとらえる
2．不具合現象の対策
3．第1ステップ〜データ分析
4．第2ステップ〜全体清掃
5．第3ステップ〜分解清掃
6．第4ステップ〜メカニズムの解明
7．第5ステップ〜基準書の作成
8．結果としてカーボンニュートラルを実現
Tool 4 故障ゼロへのアプローチ
1．故障とは
2．2つの劣化
3．保全作業の課題と施策
4．5つのステップで予防保全
5．改善要求を反映する改良保全
6．事後保全と予防保全､どちらがお得？
Tool 5 段取り改善へのアプローチ
1．段取り改善とは
2．第1ステップ〜作業の統一
3．第2ステップ〜準備作業改善
4．第3ステップ〜作業改善
5．第4ステップ〜設備改善
6．第5ステップ〜動作改善
Column 調整作業のやり直しは原則整備によりなくせる
第3章 手作業の基盤づくりで人材を活性化
Tool 6 標準整備へのアプローチ
1．標準とは
2．現場に標準はあるのか､ないのか？
3．ない標準はつくる
4．標準を整備する
5．人の作業に限界を感じたらEA化を図る
Tool 7 ビデオ標準作成へのアプローチ
1．ビデオ標準とは
2．作成時のポイント
3．第1ステップ〜絵コンテの作成
4．第2ステップ〜ビデオの撮影
5．第3ステップ〜編集
6．ビデオ標準を活用した教育・訓練
7．多能工化への適用
Column 計画的人材育成で職場を活性化しよう
第4章 不良をゼロにする
Tool 8 不良ゼロの5原則
1．原則1：不良は結果
2．原則2：不良の要因
3．原則3：対策は52
4．原則4：10のツール
5．原則5：要素別改善につなげる
6．実際の活動への適用
7．不良ゼロは最強の改善
Tool 9 異物ゼロへのアプローチ
1．不良に直結する異物
2．異物不良の発生メカニズム
3．異物のポテンシャル
4．第1,2ステップ〜異物分析→発生工程の推定
5．第3ステップ〜徹底清掃
6．第4ステップ〜メカニズムの解明
7．第5ステップ〜異物対策
8．第6ステップ〜清掃基準書の作成
9．第7ステップ〜異物管理
10．異物は感性
Tool 10 ポカミスゼロへのアプローチ
1．ポカミスとは
2．集中力マネジメントによる対処
3．ポカミスの要因
4．ポカミス対策の要点
5．ポカミス教育の展開
6．ポカミスが発生したら
7．うっかり対策1：脳のメカニズムを応用
8．うっかり対策2：IE＋2Sで
9．作業者と一緒にポカミスをゼロにする
Tool 11 キズゼロへのアプローチ
1．キズは結果
2．当たり源への対策
3．歯止めをかける4つの施策
Column キズは要素別改善でなくす
第5章 クレームゼロはものづくり企業の使命
Tool 12 クレームゼロ（品質保証体制整備）へのアプローチ
1．実現に向けた2つの考え方
2．顧客条件による全数検査
3．課題の解決
4．品質保証体制刷新のポイント
5．品質保証部門の活動1：対応を速く
6．品質保証部門の活動2：再発を防ぐ
7．真の顧客第一主義に回帰
Tool 13 検査作業改善へのアプローチ
1．従来の検査の課題と解決
2．人の特性を活かしたST検査
3．検査者思いの改善
4．AIの音声入力による検査データ収集
5．AIの画像認識による外観検査
6．完全版 検査作業の改善ツール
Tool 14 設計ミスゼロへのアプローチ
1．設計業務の実態
2．設計ミスの要因
3．設計ミスをなくす7つの施策
4．業務の標準化とデジタル化
5．設計ミス対策は絶大な効果をもたらす
Tool 15 部材の品質マネジメント（購買へのアプローチ）
1．購入品の品質マネジメント
2．部材不良の流入がなくならない理由
3．協力工場の部材の品質を上げるには
4．協力工場の品質を上げたいなら一緒に苦労する
Tool 16 海外工場の品質マネジメント
1．海外工場の特徴
2．品質を維持できる現地人材の養成
3．生産委託工場の品質マネジメント
Column 日本と海外の差はスキルと感性
第6章 成功するデジタル改善の秘訣
Tool 17 業務改善へのアプローチ
1．8つの業務ロスをあぶり出す
2．業務改善に向けた7つのステップ
3．第1ステップ〜実態把握
4．第2ステップ〜メールロスの排除
5．第3ステップ〜会議ロスの排除
6．第4ステップ〜不要な業務の排除
7．第5ステップ〜情報（ファイル）の2S
8．第6ステップ〜業務ミス対策＋トラブル対応
9．第7ステップ〜標準化
10．スタッフ部門のロス排除に大きな効果
Tool 18 生産最適化のためのものづくりSCM
1．SCMとは
2．具体的な進め方の要点
3．データ分析から課題を明確にする
4．自社に合うSCM構築
5．SCMを始める前に
6．需要予測/顧客と同期するしくみづくり
7．VMI/TOCによる工程計画
8．現場の実態を把握する工程管理システム
9．SCMに求められるワンフロア管理/倉庫スルー
10．SCM誕生と新しいものづくりモデル創出
Tool 19 工場にものづくりDXを正しく実装する
1．DXの真意
2．ものづくりDXの正しい像
3．ものづくりDXで得られる効果
4．DX着手前に知っておきたいテクノロジー
5．プログラミング言語を学ぶ
6．効率的な導入の手順
Column 自社の戦略的DXについて考える
第7章 活動指標とやる気のマネジメント
Tool 20 ロスの見方と考え方
1．製造原価と改善活動
2．ムダとロスの関係
3．ものづくり現場に潜む17のロス
4．業務にもロスがある
5．ロスの連鎖
6．ロスをコストに換算する
7．ロスはツールで改善する
8．ロスで改善対象を明確にして活動を管理
Tool 21 モラルアップへのアプローチ
1．モラルとは
2．自己実現のためのモラルマネジメント
3．まず自分がやる､そしてやる意味を教える
4．目標を与え､アドバイスし､成功させる
5．「ほめる」はモラルを上げる最高のマネジメント
6．活動がうまく行かないときの打ち手
7．尊敬される上司になる
Column 「やる気」を出せば何かが変わる！
第8章 改善ツールの適用法
〜全部門展開へ
1．工場キックオフを軌道に乗せる方法
2．全社展開に向けた部門別活動
3．改善の効果と成果を明示する
4．7つの活動支援ツールを駆使
5．リスキリングがもたらすもの
6．21ツールの要諦〜一言で言うとこういうこと
Column 「アナログ改善×デジタル改善」は日本のものづくり戦略
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